Gh145 / Inconel X-750 (EE.UU.) / Nicr15fe7tial (Alemania) / Nc15fetnba (Francia) / Ncf750 (Japón) / precipitación endurecimiento de la superaleación a base de níquel / Gh4145 /

La aleación GH4145 es principalmente una superaleación a base de níquel con γ"[Ni3(al, TI, Nb)] fase para el fortalecimiento del envejecimiento.

Tiene una buena resistencia a la corrosión y a la oxidación por debajo de 980 ºC, y tiene una alta resistencia por debajo de 800 ºC.

Tiene una buena resistencia a la relajación por debajo de 540°C, y también tiene buena formabilidad y rendimiento de soldadura.

La aleación se utiliza principalmente para fabricar muelles planos y muelles en espiral que son resistentes a la relajación y requieren alta resistencia para motores aeromotores que funcionan por debajo de 800°C.

También puede usarse para fabricar palas de turbinas de gas, etc.

Las variedades disponibles son hoja, tira, barra, forja, anillo, alambre y tubo.

Grado del material
GH4145 (GH145)

Grados similares
Inconel X-750 (EE.UU.), NiCr15Fe7Tial (Alemania), NC15FeTNbA (Francia), NCF750 (Japón)

Normas técnicas para los materiales
Q/3B 4088-1994 "GH4145 capilar de aleación"
Q/3B 4098-1995 "cable de aleación GH4145"
Q/3B 4198-1993 "GH4145 Hoja y tira laminadas en frío de aleación"

Composición química
  C        CR      Ni+Co       Al        TI          Fe       N.+ta  
≤0,08  14,0~17,0  ≥70,0  0,40~1,00  2,25~2,75  5,00~9,00  0,70~1,20

  N.o de pieza        Si       S      Cu      P
≤1,00  ≤1,00  ≤0,50  ≤0,010  ≤0,50  ≤0,015

Nota: MN y Si en la tabla son los contenidos de varillas, forja, anillos y alambres. Las placas, tiras y tubos son: MN≤0,35%, Si≤0,35%.

Propiedades físicas y químicas
Rendimiento térmico
Tiene una buena resistencia a la corrosión y a la oxidación por debajo de 980 °C, una alta resistencia por debajo de 800 °C, una buena resistencia a la relajación por debajo de 540 °C, y una buena formabilidad y rendimiento de soldadura. Esta aleación se utiliza principalmente para fabricar muelles planos y muelles en espiral que son resistentes a la relajación y requieren alta resistencia para motores aeromotores que funcionan por debajo de 800 °C. [1]  

Rango de temperatura de fusión
1395~1425ºC.

Conductividad térmica

θ/°C          50  100  300  500  900
λ/(W/(m·C))  14,7  15,9  20,1 25,1 37,3
2,1.3, GH4145 (GH145) coeficiente de expansión lineal véase el cuadro 2-2

θ/°C       20~200  20~300  20~400  20~500  20~600  20~700  20~800
α/10-6C-1   13,1     13,5      14,1    14,4     15,0     15,6     16,2

densidad  ρ=8,25g/cm3

Propiedades eléctricas
Resistividad ρ=1,22*10-6Ω.m a 50ºC.

Difusión del editor de estructuras metalográficas
La estructura de la aleación en el estado de tratamiento térmico estándar está compuesta por matriz de γ, TI(C, N), Nb(C, N), El carburo M23C6 y la fase γ'[Ni3(al, TI, Nb)], y el contenido de γ' es de aproximadamente el 14,5%, es la fase principal de fortalecimiento de la aleación.

Editar difusión de requisitos de rendimiento de procesos
1. La temperatura de forja de la aleación es fácil de formar entre 1220 y 950 °C. La aleación es una solución tratada después del proceso de formación vigoroso.
2. El tamaño de grano medio de la aleación está estrechamente relacionado con el grado de deformación y la temperatura de forja final de la forja.
3. La aleación tiene un buen rendimiento de soldadura y puede soldarse de varias maneras. El tratamiento de envejecimiento después de la soldadura puede obtener aproximadamente la fuerza del estado completamente tratado con calor.
4. El tratamiento térmico de las piezas se realiza en una atmósfera neutra o reductora sin azufre para evitar la vulcanización.

Sistema de tratamiento térmico
El sistema de tratamiento térmico de solución para placas, tiras y tubos en estado de suministro es de 980 °C ± 15 °C, refrigerado por aire. Para el sistema de tratamiento térmico intermedio de materiales y piezas, se pueden seleccionar los siguientes procesos para el tratamiento térmico.

Recocido: 955~1010ºC, enfriamiento por agua.

Recocido de piezas soldadas antes de soldar: 980ºC, 1h.

Desahogo de estrés recocido de piezas soldadas: 900ºC, hidratante para 2h.

Recocido de alivio de tensión: 885ºC±15ºC, 24h, enfriamiento por aire.

Especificaciones y disponibilidad
Barras, forjados, anillos, hojas laminadas en caliente, hojas laminadas en frío, las tiras, tubos y cables pueden suministrarse en varios tamaños.

Las placas y las tiras se suministran generalmente después de enrollar, recodar o solución, decapado y pulido en caliente o frío.

Las barras, forjados y anillos pueden suministrarse en estado forjado o laminado en caliente; también pueden suministrarse en tratamiento de solución después de la forja; las barras pueden suministrarse después de la solución y pulirse o tornearse, y pueden suministrarse en frío cuando el pedido requiere estado de extracción en su lugar.

El alambre puede suministrarse en el estado de solución sólida; para el alambre con un diámetro nominal o espesor inferior a 6,35mm, puede ser una solución sólida y se suministra con una deformación de dibujo en frío de 50% a 65%; el diámetro nominal o la longitud lateral es superior a 6,35mm. El alambre, después del tratamiento de la solución, se suministra con una deformación de dibujo en frío de no menos del 30%. Para los cables con un diámetro nominal o longitud lateral no superior a 0,65mm, pueden suministrarse con una deformación de dibujo en frío de no menos de 15% después del tratamiento de la solución, según sea necesario.  

Proceso de fundición y fundición
La aleación es refabricada por horno de arco eléctrico más consumible de vacío, inducción de vacío más electroslag, electroslag más remezcla de consumibles de vacío o inducción de vacío más remezcla de consumibles de vacío.

Descripción general de la aplicación y requisitos especiales
La aleación se utiliza principalmente para la fabricación de muelles de onda plana resistentes a la corrosión, muelles de bobina circunferencial, muelles de compresión helicoidales, abrazaderas de resorte y anillos de sellado con una temperatura de funcionamiento inferior a 540°C para motores aero.


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